Unilever heeft een zeer ambitieuze duurzaamheidsagenda: verpakkingen en producten moeten duurzamer.
Zo moesten theezakjes composteerbaar worden, door gebruik te gaan maken van PLA filterpapier.
Nou zijn machines in fabrieken flinke investeringen en fabrieken hebben zo ieder hun eigen manieren om het machinepark in de lucht te houden. Dus geen enkele machine is hetzelfde!
Nieuwe materialen introduceren heeft veel voeten in de aarde: het kost tijd en energie om foutloze theezakjes uit de machines te krijgen.
Het was een speciaal team gelukt om de machines in een van de fabrieken op de gewenste snelheid te laten draaien en er goede theezakjes te produceren.
De uitrol naar 6 andere fabrieken wereldwijd werd mijn taak.
Met input van de ervaren experts hebben we alle ervaringen (goed en slecht) gebundeld in transfer documentatie, bestaande uit foto’s, video’s, schema’s en tabellen. Omdat niet iedereen Engels spreekt, hebben we dat zoveel mogelijk met plaatjes en zo min mogelijk met tekst gedaan.
Na een kick-off met iedere fabriek, ben ik wekelijks via Teams de voortgang gaan opvolgen met de teams in de fabrieken.
Naast de aanjaagfunctie, was het ook mijn rol om de juiste mensen met elkaar in contact te brengen als er issues waren.
En die waren er. Zoals gezegd, iedere machine is anders en vergde veel geduld en systematisch testen om vast te stellen welke instellingen het beste werkten.
Helaas heeft Corona heel veel roet in het eten gegooid tijdens de uitrol en was het project nog niet af toen ik bij Unilever vertrok.
Mijn afscheidscadeautje van het team:
Zie ook:
Testimonial Global Engineering Manager
en
Testimonial Senior Packaging Manager
